ERW çelik boru veya Elektrik Direnci Kaynaklı çelik boru, mühendislik alanında yaygın olarak kullanılan bir kaynaklı çelik boru türüdür. Üretim süreci, yalnızca kaynak kalitesinin istikrarını sağlamakla kalmayıp aynı zamanda üretim verimliliği ve maliyet kontrolünü de dengeleyen yüksek süreklilik ve otomasyonla ünlüdür. Aşağıda tüm üretim sürecinin sistematik bir yorumu bulunmaktadır.ERW çelik borularHammaddeden bitmiş ürünlere kadar tüm üretim akışıyla birleştirilir.
I. Hammadde Hazırlama ve Ön-İşlemler
1. Hammadde Depolama ve Denetimi
ERW çelik borularda hammadde olarak çoğunlukla sıcak-haddelenmiş çelik rulolar kullanılır. Çelik rulolar fabrikaya ulaştıktan sonra, çeliğin kimyasal bileşiminin ve mekanik özelliklerinin ilgili ürün standartlarının gerekliliklerini karşıladığından emin olmak için ilk olarak görünüm denetimi ve temel performans doğrulaması yapılır. Bitmiş çelik boruların kalitesini sağlamak için ilk geçiş olan üretim hattına yalnızca nitelikli hammaddeler girebilir.
2. Dilme
Hedef borunun dış çapı ve et kalınlığı gereksinimlerine göre, çelik bobinin tamamı, belirtilen genişlikte çelik şeritler halinde uzunlamasına kesilir. Dilme doğruluğu, sonraki şekillendirme ve kaynak stabilitesini doğrudan etkiler ve bu da onu ERW üretiminde çok önemli bir hazırlık süreci haline getirir.
II. Şekillendirmeden Önce Sürekli Hazırlık
3. Rulo Açma ve Alın Kaynağı
Çelik şerit bir açıcı tarafından açıldıktan sonra, sürekli üretim elde etmek için farklı çelik bobinlerin uçları alın kaynağı ile birleştirilir. Bu süreç, aksama süresini etkili bir şekilde azaltabilir ve üretim hattının istikrarlı çalışmasını sağlayabilir.
4. Döngü
Döngü cihazı, belirli bir uzunluktaki çelik şeridi depolamak için kullanılır; böylece çelik bobinler değiştirilirken veya ekipmanda ince-ayar yapılırken üretim hattının çalışmaya devam etmesi sağlanır. Bu süreç, genel hat verimliliğinin ve kaynak kalitesinin istikrarının iyileştirilmesinde önemli bir rol oynar.
III. Boru Şekillendirme ve Yüksek-Frekans Kaynağının Temel Süreçleri
5. Şekillendirme ve İnce Şekillendirme
Şekillendirme ünitesine girdikten sonra çelik şerit, sırayla birden fazla şekillendirme silindiri vasıtasıyla kademeli olarak dairesel bir boru şekline bükülür. İnce şekillendirme aşaması, borunun yuvarlaklığı ve kenar hizalaması üzerinde hassas ayarlamalar yaparak sonraki kaynak işlemleri için uygun koşullar yaratır.
6. Ekstrüzyon ve Yüksek-Frekans Kaynağı
Yüksek-frekanslı akımın etkisi altında, borunun kenarları hızlı bir şekilde plastik bir duruma ısıtılır ve her iki taraftaki metal, yoğun bir kaynak oluşturmak üzere ekstrüzyon silindirleri tarafından ekstrüde edilir ve kaynaştırılır. Bu işlem, dolgu metali gerektirmez ve kaynak, ERW çelik boruların mukavemet ve stabilitesinin temel kaynağı olan ana metalin kendisinin metalurjik bağlanması yoluyla tamamlanır.
7. İç ve Dış Çapak Temizleme
Kaynak sonrasında borunun içinde ve dışında kaynak çapakları oluşacaktır. Özel cihazlar aracılığıyla iç ve dış çapakların giderilmesi, borunun iç duvarının pürüzsüzlüğünü önemli ölçüde artırabilir, sıvı taşıma direncini azaltabilir ve görünüm kalitesini iyileştirebilir.
IV. Kaynak Performansı Stabilizasyon Tedavisi
8. İndüksiyon Tavlama
Kaynak alanı, ara frekans indüksiyonu ile ısıtılır ve yavaşça soğutulur; bu, kaynak alanının metal yapısının tekdüze olmasını sağlar ve kaynak artık gerilimini ortadan kaldırır. Bu adım, kaynak dayanıklılığının ve genel hizmet ömrünün iyileştirilmesi açısından büyük önem taşımaktadır.
9. Hava Soğutma ve Su Soğutma
Proses gerekliliklerine göre çelik boru, soğutma hızını kontrol etmek için hava soğutmasına veya su soğutmasına tabi tutulur, böylece kaynak ve ana metalin mekanik özellikleri daha da stabil hale getirilir ve eşit olmayan soğutmanın neden olduğu performans dalgalanmaları önlenir.
V. Boyutsal Kontrol ve Bitmiş Ürün İşleme Süreçleri
10. Boyutlandırma
Borunun dış çapının son düzeltmesi, bitmiş çelik borunun boyutsal doğruluğunun standart gereksinimleri karşıladığından emin olmak için bir boyutlandırma ünitesi aracılığıyla gerçekleştirilir. ERW çelik borular bu aşamada küçük dış çap toleranslarına ulaşabilir.
11. Doğrultma
Borunun tamamı düzlüğü iyileştirmek için düzleştirilir ve daha sonraki nakliye, kurulum ve kaynak işlemleri için uygun koşullar sağlanır.
12. Sabit Boyda Kesim
Müşteri veya standart gereksinimlerine göre boru, düz uç yüzleri ve tutarlı uzunluklar sağlamak için sabit uzunluklarda kesilir.
13. İç Yüzeyi Temizleyen Su
Çelik borunun iç duvarı, işleme kalıntılarını gidermek ve iç duvar temizliğini iyileştirmek için yüksek-basınçlı su ile yıkanır; bu, özellikle sıvı iletimi amaçları için uygundur.
VI. Muayene ve Kalite Kontrol Süreçleri
14. Plaka için Ultrasonik Algılama
Kaynağın çevrimiçi ultrasonik muayenesi, iç kusurların anında tespit edilmesi ve kontrol edilebilir kaynak kalitesinin sağlanması için üretim süreci sırasında gerçekleştirilir.
15. Hidrostatik Test
Servis güvenliğini sağlamak için önemli bir bağlantı olan basınç-taşıma kapasitesini ve sızdırmazlık performansını incelemek üzere çelik boruya çalışma basıncından daha yüksek su basıncı uygulanır.
16. Manyetik Parçacık Muayenesi ve Artık Manyetizma Testi
Yüzey ve yüzeye yakın{0}}kusurlar, manyetik parçacık incelemesiyle incelenir ve manyetik kalıntıların sonraki işlemler veya kullanım üzerindeki etkisini önlemek için artık mıknatıslık testi yapılır.
17. Tartım, Uzunluk Ölçümü ve Son Muayene
Teslim edilen tüm ürünlerin sözleşme gerekliliklerine ve geçerli standartlara uygun olduğundan emin olmak için her bir çelik boru tartılır ve uzunluğu ölçülür ve görünüm, boyut ve işaretlerin doğrulanmasına tabi tutulur.
VII. Yüzey İşleme ve Depolama
18. Otomatik İşaretleme
Kolay izlenebilirlik ve yönetim için boru yüzeyinde spesifikasyonlar, standartlar ve ısı numaraları gibi bilgilerin işaretlenmesi amacıyla otomatik bir işaretleme sistemi benimsenmiştir.
19. Dış Kaplama
Uygulama gereksinimlerine göre çelik boru, farklı hizmet ortamlarına uyum sağlamak için korozyon önleyici veya koruyucu kaplama işlemine- tabi tutulabilir.
20. Depolama
Tüm denetim süreçlerinden geçen çelik borular sevkiyata hazır şekilde nihai ürün deposuna girer.
Çözüm
Çelik ruloların depolanmasından bitmiş ürünlerin teslimatına kadar ERW çelik boruların üretim süreci son derece sürekli ve iyi-yapılandırılmıştır. Her süreç boyutsal doğruluk, kaynak kalitesi ve operasyonel güvenliğe odaklanır. ERW çelik boruların belediye mühendisliği, enerji iletimi, yapısal borular ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmasını sağlayan da bu olgun ve istikrarlı üretim sistemidir.
Huayang Çelik Boru Hakkında
Şu anda, Huayang Steel Pipe'ın ERW çelik boruları 73 ila 610 milimetre dış çap aralığında üretilebilmekte ve çeşitli teknik gereksinimlere uygun olarak üretilebilmektedir. Ürünler, farklı mühendislik projeleri için istikrarlı ve güvenilir çözümler sağlayan çok sayıda uluslararası çelik boru sertifikasyon standardını karşılamaktadır.
